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仓库整改报告

编辑:管理文库2024-02-22

  现在资讯时代社会的发展日新月异,相关内容以及其相关的写作格式内容等也越来越被关注,以下是小编帮大家整理的仓库整改报告,欢迎阅读,如对您有所帮助您可收藏必用。

  仓库整改报告范本

  1、指导思想:经公司总经办开会决定,本着负责、协作、学习、创新的精神,以最短时间、最佳成本、最好服务、最优质量的服务承诺,对仓库进行整改。

  2、存在问题:a:货物储存仓库

  一、仓库使用面积利用率不高

  二、仓库货物库存准确率不能确定

  三、货物没有库位、标识,找货难

  四、仓库没有收发货以及盘点流程

  五、库容库貌不整洁美观

  六、硬件设施不齐全

  b:中转库

  一、没有划分功能区域

  二、货物堆放混乱,找货难

  三、货物的安全没有保障

  3、整改目标:仓库使用面积率大于80%

  仓库库存准确率大于99%

  仓库货损货差率小于0.2%

  仓库收发货准确率大于99%

  仓库尽可能达到5距要求

  4、整改措施:

  a:货物储存仓库

  一、建议使用立体货架增加仓库使用面积,提高利用率。

  预计立体货架高度为三层,具体使用库房为71号库,公司现在仓库面积为2400多平方米(不包括两个小库),使用三层立体货架后,可供使用托盘位为520个以上,可节省仓库面积约为600平方米,可节约成本约为每年600平方米*30天*12月*0.6元/平方米、天=129600元,建立立体货架成本约为70000元,托盘约为600块*30元/块=18000元,其它如货卡、货卡袋钩、进出货专用单据以及移库单据等成本约为3000元,合计约为90000元

  使用立体货架可使仓库使用面积率约为80%

  二、建立帐、帐、卡、物制度,实施定期循环盘点、年终大盘点方式,确保仓库库存准确率

  统一对仓库所有货物进行全部盘点,在盘点同时建立货卡标识、确立库位、包装堆垛整齐美观、盘点实物时确定实物数量、品名、库位、盘点人员姓名、盘点日期等,并将实物存放在指定的库存位上,将所有盘点数据准确无误的输入至电脑系统内。

  盘点工作完成后,进行收发货物时,首先从电脑账务系统中查找相对应的货物品名、库位和库存,而后去对应的仓库,找到相对应实物的库位,按照标识找到相对的货物核对品名后,先销卡并结存剩余库存后签字确认,按照相关单据进行收发货,收发货出库完毕后,将相关单据复印三份,一份交于电脑账务作账,一分交于客服作账,一份留底备查,电脑账务员当天必须完成相关单据的电脑进出库操作,确保账、卡、物一致。

  建立循环盘点流程,确保每天对收发货频率大以及贵重物品的实时盘点,核对系统帐务、货卡、实物的一致性。每个月或者每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点,确保库存的准确性。每年年终或者年初对仓库所有货物进行一次大盘点,并将实物盘点数据与货卡、系统账、以及客户的账进行核对调整,并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析,确保账、账、卡、物的一致。

  建立此项制度可以明确责任,便于仓库管理员查找库存不准确的原因,并第一时间对其进行预防改进措施,及时与客户进行沟通,使仓库的库存准确率和收发货准确大于99%,货损货差小于0.2%。

  三、使用预设库存库位标识(如:71-a1-0001)、区域标识、货卡标识、实物品名标识,每次接到收发货指令和单据时从电脑账务系统中查找相对应的货物品名、库位和库存,再去库位上进行收发货的操作,可以改变找货难、找不到货的问题,也可以节省收发货的时间和准确度。

  四、建立和完善收发货流程,以及循环盘点流程.此项工作于安装完货架和盘点工作完成后实施,具体完成人由李建云进行。

篇2:仓库盘点报告模板

***有限公司仓库盘点报告

时间:****年**月**日

地点:公司所有仓库,包括原材料/完工产成品/代购商品

盘点方式:全盘

盘点方法:

1、采用仓库负责人主导盘点工作,调拨人手辅助盘点,为最终盘点的方式;

2、对外购仓库,两大物料存放区域同时同步盘点的方式,两个小组及仓库共计两个地点,盘点A、B、C三大物料种类;

3、由于是月度盘点,主要采用由PMC内部自行盘点。

4、将盘点结果与盘点日8月31日财务账面记录进行核对,寻找并分析差异原因,判断盘点结果是否可以接受。

盘点情况:

一、盘点状况:

A类:存货摆放整齐,货品保存完好,无明显残破毁损情况。

B类:存货摆放基本整齐,货品保存较完好,95%以上无明显残破毁损情况。

C类:存货摆放基本整齐,货品保存80%完好,95%以上无明显残破毁损情况。

二、盘点结果:

8月盘点的实际数量与账面差异占盘点存货总额的4%。

其中:***盘亏,盘亏总数量为**个;

其中:**盘赢,盘赢总数量为**个;

其余物料盘点无差异。

三、盈亏问题点:

1.C类物料一部分(如膨胀套、包装纸、5*10自封袋等)由于部分是物料到位后,整批量开至组装,过程中出现漏开单。

2.A类物料一部分(如锌合金、软管、阀芯等),其中锌合金物料,属内部调拨,流程中到货没有品检检验,仓库只能抽出部分产品进行抽检,导致部分物料混料,数量短少。

3.软管类物料摆放不够整齐,盘点中出现混料。

4.部分材料,采购回来直接进入车间生产,没有及时入库。

四、原因分析:

1.人员细心程度不够,未按数量逐一清点实物(锌合金、软管类)。及发货后未能及时开调拨单据至组装。

2.仓储6S方面未监控到位,物料摆放杂乱,导致物料混料。

五、解决方案

1.对于漏开单现象,后期对照C类小配件,进行每日抽查,保证数据的准确性。

2.来料部分,由仓储组长负责监督,当日单据必须在当日完成,如有特殊原因,备注说明。

3.针对锌合金物料混料,要求仓管对产品进行40%抽检,如发现问题,不予接收。

4.针对仓储6S方面,已制定相关管理规定,后期按照相关制度,严格执行。

六、后续工作重点

1、加强管理。物料管理作为仓储管理中的一项重要工作,一定要做到,把好出入关,规范程序,常抓不懈;确保物料的账务一致性。

2、严格检查。对物料要定期抽查,发现问题,及时反馈,妥善处理。

3、抓好落实。重点是做好仓储物料管理流程、制度的落实。在加强日常管理的同时,做好信息的反馈和异常追踪,努力把仓储管理工作提高到一个新水平。

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